Положение о ремонтной службе предприятия – Положение о ремонтно-механическом цехе — типовой бланк, образец примера составления. Юридическое бюро Редидок

4.2 Организация ремонтной службы предприятия

4.2.1 Значение, задачи и структура ремонтной службы

Современные предприятия машиностроения, а также ра­диоэлектронной промышленности оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизиро­ванными комплексами, транспортными средствами и други­ми видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и раз­рушения отдельных деталей, поэтому снижаются точность, мощность, производительность и другие параметры. Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются систе­матическое техническое обслуживание его и выполнение ре­монтных работ, а также проведение мероприятий по техничес­кой диагностике.

Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.

Ремонт — это комплекс операций по восстановлению ис­правности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.

Износ оборудования в процессе его эксплуатации и нера­циональная организация технического обслуживания и ремон­та приводят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а также к увеличению затрат на ремонт.

О значении улучшения организации содержания и ремон­та оборудования можно судить по следующим показателям. Годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание обо­рудования на предприятиях составляют 10-25% его первона­чальной стоимости. А их доля в себестоимости продукции до­стигает 6-8 %. Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20-30 % от общей численности вспомогательных рабочих.

В соответствии с изложенным выше следует отметить, что основными задачами организации планирования ремонтной службы предприятия являются: 1) сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечиваю­щем его высокую производительность и бесперебойную ра­боту; 2) сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов. Решение таких задач требует организации правильной эк­сплуатации, текущего обслуживания, своевременного выпол­нения необходимого ремонта, а также модернизации обору­дования.

Для выполнения всех видов работ по организации рацио­нального обслуживания и ремонта оборудования и других ви­дов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объе­ма производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предпри­ятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезавод­ской склад запасных деталей и узлов (рис. 4.2).

Рисунок 4.2 – Структура ремонтной службы предприятия

Отдел главного механика возглавляется главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру завода.

В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функци­ональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

В состав бюро ППР входят группы: инспекторская, учета обо­рудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитыва­ет выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует пра­вильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по ухо­ду за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет обо­рудования всех видов, следит за его перемещением, контро­лирует состояние хранения и качества консервации неустанов­ленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сро­ки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и по­купные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует вы­полнение графика смазки оборудования; устанавливает лими­ты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработан­ного масла и его регенерацию.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектова­ние альбомов чертежей и их хранение по всем видам обору­дования.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных ра­бот, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показате­лей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, пла­нирует и контролирует выполнение ремонтов всех видов.

Ремонтно-механический цех является основной матери­альной базой ремонтной службы предприятия. Он комплекту­ется разнообразным универсальным оборудованием и высо­коквалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, из­готовлению и восстановлению сменных деталей, а также ра­боты по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основ­ных цехах завода только при использовании децентрализован­ной и смешенной систем организации ремонтных работ. Служ­бы находятся в ведении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществ­ляет хранение и учет всех материальных ценностей, необхо­димых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Штаты инженерно-технических работников и служащих ре­монтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу. [1]

studfiles.net

7 Организация ремонтной службы на предприятии – Ассоциация EAM

Проект “ПОЛОЖЕНИЯ О ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ И РЕМОНТЕ МЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ” (первая редакция) [Государственный институт труда и социально-экономических исследований: Ж. Водопьян, Л. Гончарук, В. Коваль, Т. Сыркина (к.э.н., руководитель разработки), Л. Тарасенко, В. Шевченко]. – Харьков: ГИТ СЭИ, 2011. – 204 с.

Если Вы заинтересованы и готовы принять участие в дальнейшем развитии и продвижении настоящего Проекта, просим Вас связаться с руководителем разработки СЫРКИНОЙ Татьяной Павловной ([email protected]).

7.1 Для обеспечения надлежащего технического состояния и рациональной эксплуатации основных средств на предприятии создаётся ремонтная служба (ремонтное хозяйство).

Ремонтная служба представляет собой совокупность общезаводских цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ТОиР.
Для механического оборудования ремонтную службу на предприятии целесообразно создавать на принципах централизации, что означает:

• подчинение всех материально-технических ресурсов для проведения ремонтов механического оборудования главному механику предприятия;
• организацию централизованных специализированных ремонтных подразделений и специализированных участков в составе производственных подразделений;
• централизацию производства запасных частей в ремонтно-механических подразделениях, подведомственных главному механику;
• организацию централизованного складирования и хранения запасных частей и материалов для ТОиР;
• организацию обеспечения предприятия покупными запасными частями и материалами.

7.2 Основными задачами ремонтной службы применительно к механическому оборудованию являются:

• планирование всех работ по ТОиР;
• организация и выполнение ТОиР оборудования;
• изготовление и восстановление запасных частей и узлов, организация их хранения;
• разработка мероприятий по повышению эффективности работ по ТОиР оборудования предприятия.

7.3 Состав ремонтной службы, обязанности и ответственность отдельных подразделений и специалистов устанавливается предприятием в положениях о структурных подразделениях и должностных инструкциях отдельных специалистов.

Должностные инструкции специалистов разрабатываются и утверждаются предприятием с учётом положений Справочников квалификационных характеристик профессий работников, утверждённых Минтруда Украины.

7.4 В состав ремонтной службы предприятия, как правило, входят:

• ОГМ;
• подразделения по производству (восстановлению) запасных частей и проведению работ по ТОиР;
• склады оборудования и запасных частей.

В производственных подразделениях могут создаваться ремонтные службы под руководством механика подразделения.

7.5 Руководит ремонтной службой предприятия главный механик, подчинённый главному инженеру предприятия.

7.6 Ответственность за состояние оборудования и организацию ремонтного производства возлагается:

• в целом по предприятию – на главного инженера и главного механика предприятия;
• в подразделениях – на начальника и механика подразделения.

eam.su

3. Организация ремонтной службы на предприятии

Эффективная организация ремонтных работ и обслуживания оборудования на предприятии обеспечивается системами планово-предупредительного ремонта (ППР) и планово-предупредительного обслуживания (ППО).

Сущность системы ППР заключается в том, что после отработки каждой единицы оборудования определенного количества времени проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов этого оборудования.

Система ППР предусматривает выполнение след. работ:

1. Межремонтное обслуживание, которое заключается в повседневном уходе и надзоре за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения хода процесса производства. Проводится не в рабочее время, а на стыке смен.

2. Периодические осмотры (О), промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану и через определенное кол-во отработанных оборудованием часов.

3. Периодические плановые ремонты, включающие в себя:

а) (М) — малый ремонт, т. е. детальный осмотр, смена и исправление изношенных частей, выявление деталей требующих замены при последующих ближайших ремонтах

б) (С) — средний ремонт – детальный осмотр, разработка отдельных узлов, смена износившихся частей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта

в) (К) — капительный ремонт – предусматривает полную разборку оборудования и его узлов, детальный осмотр и промывку, замену и восстановление деталей, восстановление мощности, производительности и др. пок-лей оборудования, предусмотренных техническими условиями. В процессе капитального ремонта может осуществляться модернизация оборудования, при которой проводится усовершенствование конструкции и улучшаются его первоначальные характеристики.

Ремонтный цикл – период работы оборудования от начала ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между 2-мя кап. ремонтами.

Ремонтный цикл имеет так называемую структуру межремонтного цикла, т.е. порядок чередования ремонтов и осмотров в период между 2-мя кап. ремонтами:

К-О-О-М1-О-О-М2-О-О-С1-О-О-С2-О-О-К

Каждой единице оборудования в системе ППР присваивается категория ремонтной сложности, позволяющая выразить трудоемкость ремонта различного вида оборудования в одинаковых величинах.

Система ППО основывается на:

1. сроки ремонтного обслуживания в частности при выполнении мал. и средн. ремонтов устанавливаются не на основе нормативов длительности ремонтного цикла, а индивидуально для каждой единицы оборудования путем анализа статистических данных и на основе проведения специальных обследований

2. предусматриваются более жесткие инспекционные проверки, принудительные периодические проверки технического состояния оборудования по определенным параметрам, внеплановые ремонты по результатам инспекционных проверок.

Система ППО применяется, как правило, в производствах, к которым предъявляются особо высокие требования к точности и стабильности работы оборудования.

Создание и внедрение ППО на предприятии является одним из путей повышения эффективности ремонтного хозяйства.

Совершенствование рем-го хоз-ва осуществляется также за счет:

1. централизации изготовления запчастей

2. проведения кап ремонта оборудования на специализированных предприятиях

3. повышение производительности ремонтных работ на основе внедрения узловых методов ремонта, скоростных методов и т.д.

3

studfiles.net

Организация ремонтной службы предприятия

Современное предприятие независимо от формы собственности и отраслевой принадлежности оснащены машинами, оборудованием различной сложности, подъемно- погрузочными, транспортными и иными средствами, которые в процессе своей работы физически и морально изнашиваются, а поэтому постоянно требуют ремонта.

Ремонт– это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.

Простои машин и оборудования в ремонте и его ожидании нарушают непрерывность производственного процесса, ухудшают качество продукции и работ, экономические показатели деятельности предприятий и подразделений. Для устранения этих негативных явлений и создается на предприятиях ремонтное хозяйство.

Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

􀂃 поддержание технологического оборудования в постоянной эксплуатационной готовности и его обновление;

􀂃 увеличение соков эксплуатации оборудования без ремонта;

􀂃 совершенствование организации повышение качества ремонта оборудования;

􀂃 снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования.

Эти задачи решаются путем:

− разработки рациональной системы по техническому обслуживанию оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего износа и аварий;

− своевременности качественного планово- предупредительного ремонта оборудования;

− модернизация устаревшего оборудования;

− повышение организационно-технического уровня ремонтного производства.

Производственное оборудование пищевого предприятия представляет собой наиболее важную часть основных фондов.

Рациональное использование мощности, удлинение сроков эксплуатации и работоспособности оборудования – одно из главных условий повышения эффективности производства.

В процессе эксплуатации оборудования происходит снижение его работоспособности, точности, производительности. Надлежащий уход за оборудованием и рациональная организация его ремонта – необходимые условия сохранения основных фондов и улучшения экономических показателей их использования. Рациональная организация ремонта оказывает влияние на уровень производительности труда, на качество выпускаемой продукции и ее себестоимость.

Отсутствие профилактического ремонта преждевременно выводит оборудование из строя, вызывает большие производственные потери, нарушает ритм в процессе производства, повышает затраты на ремонт после аварий.

Наиболее эффективной формой организации ремонта оборудования является система планово-предупредительного ремонта (СППР),определившая рациональный подход к обслуживанию и использованию оборудования.

Основные принципы функционирования системы.

а) Предупредительность, заключающаяся в том, что после отработки каждой машиной или оборудованием установленного периода времени оно, независимо от технического состояния и физического износа, подвергается определенным видам воздействия (обслуживания, ремонта).

б) Плановость, предполагающая осуществление обслуживания (ремонта) по специальному графику с заданными объемами работ в назначенные сроки.

Таким образом, при системе ППР ремонт оборудования носит предупредительный характер. Машины, аппараты, механизмы ремонтируют в определенной последовательности, в заранее установленные сроки, не дожидаясь момента полного выхода из строя.

Система планово-предупредительных ремонтов призвана обеспечить:

1) поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода его из эксплуатации;

2) возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;

3) своевременную подготовку необходимых для ремонта запасных частей и материалов;

4) правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования;

5) увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества ремонта и уменьшения простоя в ремонте.

Основной объем ремонтных работ выполняет служба главного механика – ремонтно-механическая служба (РМС).

Организационная структура РМС определяется в зависимости от объема ремонтных работ, специфики оборудования и его размещения, принятой формы организации ремонта.

При ремонте оборудования выполняются различные виды планово-предупредительных ремонтов.

1) Межремонтное обслуживаниепредполагает тщательно организованный уход за оборудованием, наблюдение за его состоянием и работой, своевременную регулировку и наладку, устранение мелких неисправностей, т.е. повседневный текущий уход и контроль.

Повседневный текущий уход и надзор за оборудованием включает мероприятия, обеспечивающие содержание оборудования в постоянной эксплуатационной готовности и удлиняющие межремонтный период. Этот вид ремонта осуществляется на основе специальных инструкций, разработанных для каждого вида оборудования, и по заранее составленным графикам.

Текущий уход и надзор за оборудованием выполняется дежурно-ремонтной группой и производственными рабочими, обслуживающими данное оборудование, которые следят за выполнением правил эксплуатации оборудования производственными рабочими, производят наружный осмотр всех видов оборудования, мелкий ремонт без замены деталей и устранение незначительных неполадок.

2) Профилактический осмотр.Осуществляется осмотр оборудования на точность и надежность работы, выявляются неполадки, определяется объем и уточняются сроки предстоящего очередного ремонта, производится промывка быстроизнашивающихся деталей, узлов оборудования и смена масла в смазочных системах.

При таком осмотре главные узлы машины чаще всего разбирают для выявления степени износа отдельных деталей.

Период между осмотрами устанавливается по каждому виду оборудования в зависимости от его состояния и условий эксплуатации и выражается в днях.

При работе предприятия с прерывной рабочей неделей (заводы вторичного виноделия, кондитерские, макаронные фабрики) профилактические осмотры выполняют в нерабочие дни.

При непрерывной работе предприятий периодические осмотры планируются специальными графиками осмотров.

3) Текущий ремонт –это минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстроизнашивающихся деталей и регулированием механизмов достигается нормальная работа оборудования до очередного планового ремонта.

4) Капитальный ремонт– наибольший по объему и сложности, требует полной разборки и ремонта базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность одновременно.

Капитальный ремонт не только полностью восстанавливает оборудование, но и повышает его производительность и точность работы, улучшает условия его обслуживания. Капитальный ремонт может выполняться в производственных цехах, в ремонтных мастерских или на специализированных ремонтных заводах. В период капитального ремонта, если он осуществляется одновременно для всего оборудования цеха, рабочим основного производства предоставляют очередной отпуск, а на предприятиях сезонных отраслей пищевой промышленности рабочие привлекаются к выполнению этого вида ремонта.

При капитальном ремонте машины и агрегаты подвергаются модернизации. Под модернизацией оборудования, находящегося в эксплуатации, следует понимать приведение его в соответствие с требованиями, предъявляемыми к машинам в период выполнения ремонтных работ, путем внесения частичных изменений и усовершенствований в конструкцию с целью повышения эффективности производства.

Таким образом, обеспечение нормального функционирования оборудования при минимальных трудовых и материальных затратах является основной задачей планирования ремонтных работ. Планирование предполагает распределение необходимых ремонтов по времени, определение их периодичности согласно ремонтным нормативам, установление объемов работ.

Затраты на текущий уход и надзор, а также на текущий ремонт оборудования включаются в себестоимость и полностью возмещаются в стоимости реализованной продукции пищевого предприятия.

Стоимость осмотра и текущего ремонта относят на себестоимость продукции (статья «расходы на содержание и эксплуатацию оборудования»), расходы на капитальный ремонт относят к кап. затратам и их финансирование производится за счет амортизационных отчислений или за счет создаваемого на предприятии ремонтного фонда.

Для планирования ремонтных работ используется понятие «ремонтный цикл» и «межремонтный период».

Ремонтный цикл– это период времени между двумя последовательными капитальными ремонтами или время от начала работы оборудования до первого капитального ремонта.

Выражается в годах, днях, часах.

В последнем ремонтном цикле, перед выбытием машины из эксплуатации, капитальный ремонт не производится.

Межремонтный период– время между двумя любыми последовательными одноименными ремонтами.

Сроки выполнения капитального ремонта совпадают со сроками произведения одного текущего ремонта, а сроки выполнения каждого текущего ремонта совпадают со сроками выполнения профилактического осмотра. Это положение следует учитывать при расчете числа ремонтов.

Количество и последовательность входящих в него ремонтов и осмотров составляют структуру ремонтного цикла. Степень сложности ремонта агрегата, его ремонтные, конструктивные и технологические особенности могут быть оценены в единицах (категориях) ремонтосложности.

Основанием для определения категорий сложности оборудования служат паспортные технические характеристики.

Категория ремонтной сложности устанавливается для каждой машины и аппарата по показателям, характеризующим сложность капитального ремонта.

Группа ремонтосложности– отношение трудоемкости ремонта данного вида оборудования к трудоемкости капитального ремонта машины-эталона.

Оценка сложности ремонта конкретной машины и всего оборудования производится по отношению к трудоемкости ремонта машины, принятой за эталон. Сложность капитального ремонта этой машины, выраженная в трудоемкости, принимается равной единице.

Первая группа ремонта сложности – это и есть машина- эталон. Для капитального ремонта .

Категория сложности ремонта любой другой машины определяется как отношение трудоемкости ее капитального ремонта к трудоемкости ремонта машины-эталона. Трудоемкость, характеризующая первую категорию сложности, принимается за условную ремонтную единицу, а трудоемкость второй категории сложности – за две единицы и т. д.

При определении себестоимости ремонтных работ в смете затрат ремонтно-механического цеха учитываются следующие статьи:

1) основная и дополнительная заработная платаремонтных рабочих с отчислениями на социальное страхование;

2) основные и вспомогательные материалы;

3) покупные детали и узлы;

5) амортизация основных фондов;

6) цеховые расходы.

Документом, учитывающим фактически проведенные работы, является дефектная ведомость, в которой содержатся фактические сроки ремонта, фактическая трудоемкость ремонта, перечень и характер дефектов, перечень замененных деталей и узлов, потребность в запчастях. На основе дефектной ведомости производится оплата за ремонт.

Важным условием совершенствования организации ремонта оборудования предприятий пищевой промышленности является централизация и концентрация ремонта на специализированных ремонтных заводах. Такая организация выполнения всех видов ремонта устраняет необходимость иметь на каждом предприятии свои ремонтные мастерские (цехи), позволяет выявлять объемы и характер ремонтных работ всех пищевых предприятий города и создавать на этой основе необходимую материально-производственную базу для высокопроизводительного, технически совершенного выполнения ремонтных работ.

Концентрация ремонта на специализированных заводах создает условия для полного обеспечения предприятий сменными деталями, организации обмена изношенных узлов машин на отремонтированные или новые узлы, значительного сокращения сроков ремонта и повышения эффективности производства за счет сокращения трудовых и материальных затрат на ремонт.



infopedia.su

1.3. организация ремонтно-эксплуатационной службы — стр.2

1.3. Организация ремонтно-эксплуатационной службы

В зависимости от характера и масштабов производства, состава машинного парка и оборудования, потенциальных возможностей ремонтной базы и технологии ремонта функционируют следующие виды организации ремонта машин и оборудования: комплексная, централизованная и смешанная.

Комплексный вид ремонтного обслуживания оборудования — когда служба главного механика (энергетика) не только планирует проведение технического обслуживания и ремонта машин и оборудования, но и исполняет все работы, предусмотренные системой планово-предупредительного ремонта. Производственные цехи освобождаются от работ по техническому обслуживанию и ремонту своего оборудования полностью. Основным звеном комплексного вида ремонтного обслуживания являются бригады, которые выполняют все виды плановых ремонтов и периодических технических обслуживаний, а также проверки оборудования на технологическую точность и осуществляющие текущее его межремонтное обслуживание. За бригадой закрепляется группа однотипного оборудования для постоянного обслуживания независимо от его цеховой принадлежности. Бригады подчиняются механику. Все механики и рабочие бригад находятся в штате ремонтно-механического цеха завода и подчинены его начальнику. Рабочие бригад выполняют только слесарные работы, а детали, необходимые для ремонта, изготавливают в ремонтно-механическом цехе. Комплексное ремонтное обслуживание производственного оборудования на принципах хозяйственного расчета производит ремонтно-механический цех. Взаимоотношения ремонтно-эксплуатационной службы с производственными цехами предприятия регулируются положением о хозрасчете, внутризаводскими ценами на ремонтные услуги и сметами затрат на ремонтное обслуживание.

Централизованный вид ремонтного обслуживания оборудования — когда все виды ремонтного обслуживания выполняются силами бригад во главе с механиком, которые находятся в штате ремонтно-механического цеха. Производственные цехи выполняют ежесменное техническое обслуживание оборудования. Взаимоотношения ремонтно-механического цеха с производственными цехами предприятия регулируются на основе внутризаводских цен на ремонтные услуги смет затрат на ремонтное обслуживание.

Смешанный вид ремонтного обслуживания оборудования — когда техническое обслуживание и текущий ремонт выполняются цеховыми ремонтными базами силами ремонтных рабочих цехов под руководством механика цеха. Ремонтно-механический цех изготавливает запасные части, производит капитальный ремонт оборудования и работы согласно месячному плану. Взаимоотношения между производственными цехами и ремонтно-механическим цехом при выполнении работ по капитальному ремонту оборудования регулируются на основе внутризаводских цен на ремонтные услуги и смет затрат на капитальный ремонт.

1.4. Планирование и контроль проведения технического обслуживания
и ремонта оборудования

Работа ремонтно-эксплуатационной службы предприятия ведется в соответствии с годовым планом-графиком технического обслуживания и ремонта оборудования, планом-сметой на капитальный ремонт оборудования и месячным планом-отчетом технического обслуживания и ремонта оборудования.

Годовой план-график технического обслуживания и ремонта оборудования предприятия составляется на последующий год в конце текущего года отделом главного механика (энергетика) с привлечением начальника ремонтно-механического цеха, механиков (энергетиков) цехов, согласовывается с начальниками цехов, планово-производственным отделом и утверждается главным инженером.

Годовой план-график устанавливает сроки выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, определяет их трудоемкость, количество и позволяет определить рабочих по ремонту, техническому и дежурному обслуживанию оборудования по Цехам, в зависимости от его количества, сложностей спланировать Равномерное распределение работ по месяцам и исполнителям.

План-смета на капитальный ремонт оборудования составляется и начале текущего года, после открытия финансирования за счет амортизационных отчислений, которые, кроме наименования, перечня, марки, краткой технической характеристики оборудования, инвентарного номера, ремонтосложности и количества, содержит сметную стоимость ремонта по каждому виду оборудования и сумму денежных затрат по кварталам года. Он подписывается главным инженером, главным бухгалтером, главным механиком (энергетиком), начальником планово-производственного отдела и утверждается руководителем предприятия.

Месячный план-отчет технического обслуживания и ремонта оборудования составляется для каждого цеха на основании годового план-графика. Он содержит наименование оборудования, тип, модель, инвентарный номер, ремонтосложность, план с указанием вида ремонта или технического обслуживания, норм трудозатрат, простоя, исполнителя и отчет с указанием фактически выполненного технического обслуживания и ремонта, даты начала и окончания ремонта, фактического времени простоя и трудозатрат, номер документа приемки из ремонта или технического обслуживания, гарантийный срок, подписи исполнителя о сдаче и заказчика о приеме из ремонта.

1.5. Учет работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования

Для обеспечения эффективной работы ремонтно-эксплуатационной службы на предприятиях должно быть налажено оперативное управление звеньями, подразделениями, которые обеспечивают поддержание технического состояния оборудования, позволяющего выполнять ему функции, определенные регламентирующей технической документацией. Одним из элементов управления службой является своевременный и полный учет выполняемой работы, а также технического состояния всего оборудования. Для обеспечения систематического учета на предприятиях на каждую единицу оборудования заводится формуляр (раздел 10, форма 6.1), а на форму — рабочий формуляр (раздел 10, форма 6.2) и присваивается инвентарный номер, который наносится на легкодоступной для обозрения поверхности оборудования или формы и под которым отражают их во всех формах производственной документации.

Учет технического состояния оборудования при передаче между сменами осуществляется по журналу (раздел 10, форма 6.7), где мастера делают отметки о работе оборудования в течение смены и указывают неисправности, которые подлежат устранению. Механики (энергетики) цехов обязаны ежедневно просматривать журнал и принимать меры к устранению отмеченных неисправностей.

Формуляры являются основными производственными документами, учитывающими техническое состояние и правильность эксплуатации оборудования и форм в течение всего периода их службы. Они заводятся отделом главного механика (энергетика) с момента ввода оборудования или формы в эксплуатацию, хранятся совместно с портом и заполняются в процессе эксплуатации назначенным ответственным лицом на основании отчетов, поступающих от начальника ремонтного цеха, механиков (энергетиков) производственных вспомогательных цехов.

Контроль за правильностью и своевременностью записей осуществляет главный механик (энергетик) предприятия.

Рабочий формуляр форм включает таблицы:

«Сведения по эксплуатации форм в циклах» — куда заносят оборачиваемость форм в циклах формования ежемесячно и ежегодно с начала эксплуатации;

«Результаты контроля состояния геометрических характеристик форм» — в которую заносят показатели замеров и нивелирования контролируемых параметров форм с периодичностью устанавливаемой нормативной документацией на форму или графиком контроля форм, утвержденном в установленном порядке;

«Данные по учету ремонта форм» — в которую заносят сведения о проведении текущего и капитального ремонтов форм.

1.6. Организация работы по подготовке оборудования к ремонту

Подготовительная работа к ремонту оборудования на предприятии, где оно эксплуатируется, начинается с момента его поступления, монтажа и приема на баланс завода.

Ремонтно-эксплуатационная служба (отделы главного механика и энергетика) в соответствии с положением должна хранить сопроводительную документацию — формуляр, паспорт, инструкцию по эксплуатации и др. в установленном порядке.

На принятое в эксплуатацию оборудование предприятие должно иметь ремонтную документацию — рабочие конструкторские документы, предназначенные для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля изделия после ремонта. Ремонтные документы разрабатывают на оборудование, для которого технически и экономически целесообразно восстановление технических параметров и характеристик, изменяющихся при эксплуатации и определяющих возможность использования оборудования по назначению.

Ремонтные документы составляются отдельно на текущий и капитальный ремонты оборудования. Текущий ремонт изделия допускается производить по эксплуатационной документации.

В комплект документов для ремонта входят рабочие, эксплуатационные и ремонтные документы, «Необходимые для технически правильного ремонта оборудования и обеспечения возможности его дальнейшей эксплуатации в течение периодичности ремонта: ремонтные документы — руководство по капитальному ремонту, нормы расхода запасных частой, нормы расхода материалов, ведомость документов для ремонта; эксплуатационные документы, поставляемые с изделием; комплект рабочей документации, а также конструкторские документации, а также конструкторские документы на нестандартизированное специальное оборудование, стенды, приспособления и инструмент.

Ремонтными считаются чертежи, которые предназначены для ремонта деталей, сборочных единиц, сборки и контроля отремонтированного оборудования, вновь изготавливаемых дополнительных деталей с ремонтными размерами.

Ремонтный чертеж обозначают добавлением к обозначению детали или сборочной единицы буквы Р.

Допускается ремонтные чертежи объединять с руководством по капитальному ремонту. В этом случае чертежи оформляют как иллюстрации к руководству.

Дефектная ведомость на капитальный ремонт оборудования (раздел 10, форма 6.6) является основным документом, на основании которого определяются материальные, трудовые и денежные затраты на ремонт оборудования.

1.7. Порядок передачи оборудования и прием его после ремонта

Системой планово-предупредительного ремонта предусмотрен определенный порядок сдачи оборудования в ремонт и его приема из ремонта, что позволяет осуществить контроль за качеством и сроками выполнения работ.

Оборудование в ремонт и из ремонта следует сдавать по годовому плану-графику технического обслуживания и ремонта (раздел 10, форма 6.3).

Передачу оборудования в ремонт производят в соответствии с месячным планом-отчетом (раздел 10, форма 6.5), который составляют на основания годового плана-графика и утверждают в установленном порядке. Отклонения от графика могут допускаться в исключительных случаях, только по распоряжению лиц, утвердивших планы ремонта.

Контроль за качеством выполнения ремонта оборудования предприятия осуществляют главный механик (энергетик), начальник ремонтно-механического цеха и механик производственного цеха-заказчика. Поузловая проверка в процессе изготовления, восстановления деталей и сборки узлов производятся представителями отделов главного механика (энергетика) и технического контроля.

Отремонтированные паровые котлы, электроустановки и пресс-подъемные краны должны соответствовать требованиям Гостехнадзора СССР и «Правил Государственной инспекции по промэнергетике и энергонадзору» Союзглавэнерго.

По окончании ремонта и истечении испытательного срока работы, установленного главным механиком (энергетиком) и утвержденного главным инженером предприятия (после текущего ремонта 8 часов, а капитального — 24 часа), мастер или бригадир, руководящий ремонтными работами, предъявляет оборудование комиссии, состоящей из главного инженера, главного механика (энергетика), представителя отдела технического контроля, начальника ремонтно-механического цеха, начальника цеха, в котором эксплуатируется оборудование, механика (энергетика) этого цеха и рабочего, обслуживающего машину. Приемка оборудования осуществляется согласно дефектной ведомости (раздел 10, форма 6.6) и утвержденным техническим условиям на ремонт изделия, а в случаях их отсутствия в соответствии с техническими условиями или ГОСТ на новые изделия.

Сдача оборудования в эксплуатацию производится по акту (раздел 10, форма ОС-3).

Эксплуатация оборудования после ремонта без оформления акта приемки из ремонта запрещается.

Оценка качества выполнения отдельных ремонтных работ фиксируется в дефектной или ремонтной (раздел 10, форма 6.11) ведомостях, а в целом после ремонта всего оборудования в акте его сдачи в эксплуатацию.

1.8. Обеспечение ремонтно-эксплуатационной службы материалами,
запасными частями и обменными агрегатами

Для качественной и ритмичной работы ремонтно-эксплуатационной службы предприятия кроме обеспечения необходимыми денежными средствами и трудовыми ресурсами должно быть организовано полное и своевременное снабжение материалами, запасными частями, обменными агрегатами, инструментом, приспособлениями и оборудованием.

Снабжение ремонтно-эксплуатационной службы предприятия материалами, запасными частями, агрегатами и оборудованием производится, согласно выделенным фондам, заместителем директора завода, в ведении которого находится отдел материально-технического снабжения. Стандартный режущий и мерительный инструмент, метизы, редукторы, тормоза и муфты, подшипники, уплотнения, детали гидроаппаратуры и другие покупные изделия должны приобретаться отделом материально-технического снабжения предприятия.

Для обеспечения ритмичной производственной деятельности предприятие должно располагать постоянно пополняемым неснижаемым запасом материалов, деталей и обменных агрегатов или иметь возможность быстро их получать со стороны. Запас не должен превышать установленной нормативной величины.

Запасы по номенклатуре и количеству материалов, запасных деталей и обменных агрегатов определяет главный механик (энергетик), исходя из нормативов отраслевого положения, наличия оборотных средств на предприятии и технической документации на оборудование, и утверждает главный инженер.

Складской запас деталей на эксплуатацию и ремонт оборудования на центральном складе предприятия регулируется по общепринятой системе максимум-минимум. Управление запасами основывается на сочетании систематического учета и контроля остатков на складе и непрерывного оперативного планирования заказов на изготовление, ремонт или приобретение. Непрерывное оперативное планирование заказов представляет собой детализацию годового плана материального обеспечения производства во времени и по номенклатуре.

Система максимум-минимум заключается в том, что при снижении на складе той или иной позиции запасных частей до установленного минимума, равного страховому запасу, склад своевременно дает заказ на пополнение запаса до максимальной величины. Страховой запас должен обеспечивать наличие на складе запасных частей в количестве, необходимом для производства плановых ремонтов и технического обслуживания в течение времени, потребного для пополнения запаса.

Величина минимального количества запасных деталей, когда склад заказывает их пополнение, определяется по формуле

(1.1)

где t — цикл изготовления, ремонта или получения деталей от сторонней организации, мес.;

N — количество одинакового оборудования на предприятии, шт.;

m — количество одинаковых деталей на одной машине, шт.;

t_с.с — срок службы деталей до замены или ремонта, мес.;

f — коэффициент, учитывающий количество одноименных деталей, находящихся одновременно в эксплуатации на предприятии, значения которого указаны в табл. 1.1.

Таблица 1.1

Значения коэффициента f в зависимости от количества деталей, находящихся одновременно в эксплуатации на предприятии

N·m	До 5	10	20	30	40	55	70	80	100	125
f	1,0	0,9	0,8	0,7	0,6	0,5	0,45	0,40	0,35	0,30

Величина максимального количества запасных деталей на складе определяется по формуле

(1.2)

где n — двух или трехмесячный расход деталей данного наименования на ремонтно-эксплуатационные нужды, шт. Наименование запасных частей и нормы их неснижаемого запаса даны в табл. 7.95 Положения.

Потребность в оборотном фонде узлов и агрегатов определять по формуле

(1.3)

где f₀ — коэффициент, учитывающий возможные отклонения по времени оборачиваемости и выхода из строя узлов и агрегатов, принимается = 1 ¸ 1,3;

m_a — количество одинаковых узлов и агрегатов на одной машине, шт.;

N — количество оборудования одной марки, шт.;

T₀ — время оборачиваемости узлов или агрегата с учетом ремонта и транспортирования узла в ремонт и из ремонта, дни;

T_n — планируемое время работы оборудования в год, час;

t_c.c.a. — срок службы узла или агрегата, час.

1.9. Организация хранения материалов, инструмента, запасных частей,
агрегатов и оборудования

Хранение материалов, инструмента, запасных частей, агрегатов и оборудования, предназначенных для обеспечения работы ремонтно-эксплуатационной службы на предприятиях, организуется в центральном складе.

Центральный склад производит:

прием поступающих со стороны на предприятие запасных частей агрегатов, материалов, инструмента и оборудования;

получение от ремонтно-механического цеха изготовленных и отремонтированных деталей, агрегатов, оборудования, нестандартного инструмента и приспособлений;

выдачу деталей, агрегатов, оборудования, материалов и инструмента по требованиям цехов;

организацию хранения товарно-материальных ценностей в соответствии с требованиями, определенными сопроводительной документацией или ГОСТ;

учет движения запасных частей, агрегатов, оборудования, инструмента и материалов.

Центральный склад подчиняется заместителю директора.

На крупных предприятиях, кроме центрального склада, должны быть предусмотрены цеховые кладовые, предназначение для хранения минимального, оперативного запаса часто потребляемых мелких деталей, материалов, инструмента и агрегатов.

Цеховые кладовые находятся в подчинении начальника цеха.

Прием деталей, агрегатов, инструмента, материалов и оборудования в центральный склад производится:

со стороны по фактурному счету. Их необходимо принимать на соответствие требованиям регламентирующей документации или ГОСТ. При этом результаты проверки оформляются специальным актом;

от ремонтно-механических цехов по сдаточным накладным в строгом соответствии с заказами. Для контроля при приеме сил получает копии подетальных спецификаций, прилагаемых к бланкам заказов. Некомплектные агрегаты на склад не принимаются. Вся готовая продукция ремонтно-механического цеха должна проходить через центральный склад.

1.10. Организация хранения и использования смазочных материалов

Рациональная организация хранения и использования смазочных материалов на предприятии предусматривает правильный подбор смазочных материалов, установление технически обоснованных норм расхода смазки на каждый вид оборудования, составление карт смазки на все виды оборудования, расположение и соответствующее оснащение складских помещений и тары для хранения смазочных материалов, закрытую раздачу смазки потребителям, правильную транспортировку на склад горюче-смазочных материалов и по цехам, своевременный лабораторный контроль качества поступающих и хранящихся смазочных материалов, своевременную смену смазки, сбор отработанных масел и др.

Завод-изготовитель на каждую модель выпускаемого оборудования составляет карту смазки и помещает ее в руководство по эксплуатации, которое входит в комплект поставки оборудования.

Наблюдение за исправностью систем смазки, приспособлений, а также ликвидацию обнаруженных дефектов производственные рабочие или смазчики производят совместно с дежурными слесарями.

Замена смазки в емкостях должна, как правило, проводиться при плановом техническом обслуживании или ремонте. При капитальном ремонте слив масла и удаление смазки, а также промывку, очистку и продувку систем и емкостей производят слесари по ремонту, а смазчик или производственный рабочий после ремонта обязан заправить систему или емкость смазкой.

На предприятии для хранения горюче-смазочных материалов оборудуется центральный склад, который должен соответствовать требованиям противопожарной безопасности. В его функции входит обеспечение потребности всех производственных подразделений предприятий в смазочных материалах.

Доставка смазки со склада горюче-смазочных материалов в цеховые кладовые и к расходным бачкам должна производиться в чистой таре, а заправка их должна осуществляться способом, исключающим попадание загрязнений и воды в смазку, а также ее потери.

Масла, отработавшие свой срок службы, а также загрязненные в процессе работы механическими примесями обводненные и окисленные, необходимо собирать в специальную тару по видам и маркам масел и направлять их на регенерацию.

Ответственность за смазочное хозяйство цеха несет механик цеха.

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

2.1. Общие положения

Общие технические требования определяют комплекс требований предъявляемых к качеству материалов, покрытий, сборки, испытаний приемки, маркировки, видам обработки и взаимодействие деталей отремонтированного оборудования.

Специальные требования, предъявляемые к отремонтированному нестандартному оборудованию и показателям на отремонтированное оборудование, выпускаемое серийно, должны соответствовать техническим требованиям на ремонт этого оборудования.

Технические требования на материалы, используемые при ремонте

refdb.ru